પ્રેસર કોઇલની રચના અને વિન્ડિંગ પ્રક્રિયા વિશેના પ્રશ્નોનું સંચાલન

એબ્સ્ટ્રેક્ટ: કોઇલ એ ટ્રાન્સફોર્મરનું હૃદય છે અને ટ્રાન્સફોર્મર રૂપાંતર, ટ્રાન્સમિશન અને વિતરણનું કેન્દ્ર છે. ટ્રાન્સફોર્મરની લાંબા ગાળાની સલામત અને વિશ્વસનીય કામગીરીની ખાતરી કરવા માટે, ટ્રાન્સફોર્મરની કોઇલ માટે નીચેની મૂળભૂત આવશ્યકતાઓ સુનિશ્ચિત કરવી આવશ્યક છે:

a વિદ્યુત શક્તિ. ટ્રાન્સફોર્મર્સની લાંબા ગાળાની કામગીરીમાં, તેમનું ઇન્સ્યુલેશન (જેમાંનું સૌથી મહત્ત્વનું કોઇલનું ઇન્સ્યુલેશન છે) નીચેના ચાર વોલ્ટેજ, એટલે કે લાઈટનિંગ ઇમ્પલ્સ ઓવરવોલ્ટેજ, ઓપરેટિંગ ઇમ્પલ્સ ઓવરવોલ્ટેજ, ક્ષણિક ઓવરવોલ્ટેજ અને લાંબા ગાળાના સંચાલનને વિશ્વસનીય રીતે ટકી શકે તેવું હોવું જોઈએ. વોલ્ટેજ ઓપરેટિંગ ઓવરવોલ્ટેજ અને ક્ષણિક ઓવરવોલ્ટેજને સામૂહિક રીતે આંતરિક ઓવરવોલ્ટેજ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે.

b ગરમી પ્રતિકાર. કોઇલની ગરમી પ્રતિકાર શક્તિમાં બે પાસાઓનો સમાવેશ થાય છે: પ્રથમ, ટ્રાન્સફોર્મરના લાંબા ગાળાના કાર્યકારી પ્રવાહની ક્રિયા હેઠળ, કોઇલ ઇન્સ્યુલેશનની સર્વિસ લાઇફ ટ્રાન્સફોર્મરની સર્વિસ લાઇફ જેટલી હોવાની ખાતરી આપવામાં આવે છે. બીજું, ટ્રાન્સફોર્મરની ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓ હેઠળ, જ્યારે અચાનક શોર્ટ સર્કિટ થાય છે, ત્યારે કોઇલ નુકસાન વિના શોર્ટ-સર્કિટ કરંટ દ્વારા ઉત્પન્ન થતી ગરમીનો સામનો કરવા સક્ષમ હોવી જોઈએ.

c યાંત્રિક તાકાત. કોઇલ અચાનક શોર્ટ સર્કિટની ઘટનામાં નુકસાન વિના શોર્ટ-સર્કિટ કરંટ દ્વારા પેદા થતા ઇલેક્ટ્રોમોટિવ બળનો સામનો કરવા સક્ષમ હોવી જોઈએ.

1. ટ્રાન્સફોર્મર કોઇલ માળખું

1.1. સ્તર કોઇલની મૂળભૂત રચના. લેમેલર કોઇલનું દરેક સ્તર એક ટ્યુબ જેવું છે, જે સતત વિન્ડિંગ કરે છે. મલ્ટિલેયર્સ એકાગ્ર રીતે ગોઠવાયેલા આવા બહુવિધ સ્તરોથી બનેલા હોય છે, અને ઇન્ટરલેયર વાયર સામાન્ય રીતે સતત નિયંત્રિત થાય છે. ડબલ-લેયર અને મલ્ટિ-લેયર કોઇલ એક સરળ માળખું ધરાવે છે.

ઉચ્ચ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા, સામાન્ય રીતે 35 kV અને તેનાથી નીચેના નાના અને મધ્યમ કદના તેલમાં ડૂબેલા ટ્રાન્સફોર્મરમાં વપરાય છે. ડબલ-લેયર અને ફોર-લેયર કોઇલનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે 400V ના લો-વોલ્ટેજ કોઇલ તરીકે થાય છે અને મલ્ટિલેયર કોઇલનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે 3kV અને તેથી વધુના લો-વોલ્ટેજ અથવા હાઇ-વોલ્ટેજ કોઇલ તરીકે થાય છે.

1.2. પાઇ કોઇલ પેનકેક રોલ્સનું મૂળભૂત માળખું સામાન્ય રીતે સપાટ વાયરથી ઘા હોય છે અને લાઇન સેગમેન્ટ્સ કેક જેવા હોય છે. તે સારી ગરમીનું વિસર્જન પ્રદર્શન અને ઉચ્ચ યાંત્રિક શક્તિ ધરાવે છે, તેથી તેની પાસે વિશાળ શ્રેણીની એપ્લિકેશન છે.

પાઇ કોઇલમાં સતત, ગંઠાયેલ, આંતરિક રીતે ઢાલવાળી, સર્પાકાર વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. ખાસ ટ્રાન્સફોર્મર્સમાં વપરાતી ઇન્ટરલેસ્ડ અને “8″ કોઇલ પણ પાઇ પ્રકારના હોય છે. ઘણી સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પાઇ કોઇલની મૂળભૂત રચનાને ટૂંકમાં નીચે પ્રમાણે વર્ગીકૃત કરવામાં આવી છે:

1.2.1. કોઇલના પ્રથમ અને છેલ્લા છેડા એક જ સમયે ખેંચાય છે તેની ખાતરી કરવા માટે સતત કોઇલના સતત કોઇલ વિભાગોની સંખ્યા લગભગ 30~140 સેગમેન્ટ્સ છે, સામાન્ય રીતે સમ (અંત આઉટલેટ) અથવા 4. (મધ્યમ અથવા અંતિમ આઉટલેટ) ના ગુણાંક. કોઇલની બહાર અથવા અંદરનો સમય. બાહ્ય કોઇલના વળાંકોની સંખ્યા પૂર્ણાંક હોઇ શકે છે, આંતરિક કોઇલના વળાંકોની સંખ્યા સામાન્ય રીતે અપૂર્ણાંક વળાંકોની સંખ્યા હોય છે, અને કોઇલમાં જરૂર મુજબ નળ અથવા કોઈ નળ હોઈ શકે છે.

1.2.2. ગંઠાયેલ કોઇલ. સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી એન્ટેંગલમેન્ટ કોઇલ ડબલ કેકનો ઉપયોગ એન્ટેંગલમેન્ટ યુનિટ તરીકે થાય છે, જેને સામાન્ય રીતે ડબલ કેક ટેંગલીંગ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. એકમની અંદરના તેલ માર્ગને બાહ્ય તેલ માર્ગ કહેવામાં આવે છે, અને એકમો વચ્ચેના તેલ માર્ગને આંતરિક તેલ માર્ગ કહેવામાં આવે છે. એકમના બંને ભાગો સમ-સંખ્યાવાળા વર્તુળો છે, જેને સમ-સંખ્યાનું એન્ટેંગલમેન્ટ કહેવામાં આવે છે. તે બધી વિચિત્ર સ્પિન છે, જેને સરળ ગૂંચ તરીકે ઓળખવામાં આવે છે. પ્રથમ સેગમેન્ટ (વિપરીત સેગમેન્ટ) એ ડબલ સેગમેન્ટ છે, અને બીજો (પોઝીટીવ સેગમેન્ટ) એક સિંગલ સેગમેન્ટ છે, જેને ડબલ સિંગલ એન્ટેંગલમેન્ટ કહેવામાં આવે છે. પહેલો ફકરો સિંગલ છે, અને બીજો ફકરો ડબલ છે, જેનો અર્થ સિંગલ અને ડબલ ટેન્ગલ્ડ છે. આખી કોઇલ ગંઠાયેલ એકમોથી બનેલી હોય છે, જેને ફુલ ટેંગલ્સ કહેવાય છે. સમગ્ર કોઇલના છેડે (અથવા બંને છેડા) માત્ર થોડા જ ગંઠાયેલ એકમો છે, અને બાકીના સતત રેખાખંડો છે, જેને ગંઠાયેલ સાતત્ય કહેવાય છે.

1.2.3, આંતરિક સ્ક્રીન સતત કોઇલ. આંતરિક કવચવાળા સતત પ્રકાર સતત રેખાખંડમાં વધેલા રેખાંશ વીજધારિતા સાથે શિલ્ડેડ વાયર દાખલ કરીને રચાય છે, તેથી તેને નિવેશ કેપેસિટર પ્રકાર પણ કહેવામાં આવે છે. તે ગડબડ જેવું લાગે છે. દાખલ કરેલ નેટવર્ક કેબલ દીઠ વળાંકની સંખ્યા જરૂરિયાત મુજબ મુક્તપણે બદલી શકાય છે. આંતરિક શીલ્ડ કોઇલ સતત પ્રકાર તરીકે સમાન ઘટકોનો ઉપયોગ કરે છે. સ્ક્રીન પર કોઈ ઓપરેટિંગ વર્તમાન નથી, તેથી સામાન્ય રીતે પાતળા વાયરનો ઉપયોગ થાય છે.

કંડક્ટર કે જેના દ્વારા ઓપરેટિંગ કરંટ પસાર થાય છે તે સતત ઘા છે, જે ફસાયેલા પ્રકારની તુલનામાં મોટી સંખ્યામાં સોનોટ્રોડ્સ ઘટાડે છે, જે આંતરિક કવચવાળા પ્રકારનો પ્રથમ ફાયદો છે. સ્ક્રીન વાયરમાં દાખલ કરેલ વળાંકોની સંખ્યા મુક્તપણે ગોઠવી શકાય છે, જેથી રેખાંશ કેપેસીટન્સને જરૂરિયાત મુજબ ગોઠવી શકાય, જે આંતરિક કવચ પ્રકારનો બીજો ફાયદો છે.

1.2.4. સર્પાકાર કોઇલ સર્પાકાર કોઇલનો ઉપયોગ લો-વોલ્ટેજ, ઉચ્ચ-વર્તમાન કોઇલ માળખા માટે થાય છે અને તેના વાયરો સમાંતર રીતે જોડાયેલા હોય છે. તમામ સમાંતર વિન્ડિંગ રેખાઓ એક લાઇન ક્લસ્ટર બનાવવા માટે ઓવરલેપ થાય છે, અને રેખા જૂથ દરેક વર્તુળમાં એકવાર આગળ વધે છે, જેને સિંગલ હેલિક્સ કહેવાય છે. બે ઓવરલેપિંગ વાયર કેક બનાવવા માટે તમામ વાયરને સમાંતર રીતે ઘા કરવામાં આવે છે અને દરેક વળાંકમાં આગળ ધકેલવામાં આવતા બે વાયર કેકના વાયરને ડબલ હેલિક્સ કહેવામાં આવે છે. આ મુજબ, ટ્રિપલ હેલિક્સ, ક્વાડ્રપલ સર્પાકાર વગેરે છે.

2. કોઇલ વિન્ડિંગ પ્રક્રિયામાં સામાન્ય સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણ.

ટ્રાન્સફોર્મર કોઇલના વિન્ડિંગ અને ઇન્સ્યુલેટીંગ ભાગોના ઉત્પાદન દરમિયાન, વિવિધ ગુણવત્તા સમસ્યાઓ થશે. પાછલા વર્ષમાં અમારી ફેક્ટરીમાં જે ગુણવત્તા સમસ્યાઓ આવી છે તેનો સારાંશ નીચેની ત્રણ શ્રેણીઓમાં આપી શકાય છે.

2.1. સંકલન અને અથડામણની સમસ્યાઓ. અમારી ફેક્ટરીમાં ટ્રાન્સફોર્મર્સની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં ઘટક મેચિંગ સમસ્યાઓ ઘણી વાર થાય છે, અને મેટલ સ્ટ્રક્ચર વર્કશોપથી કોઇલ વર્કશોપ સુધી બહારથી અંદર સુધી તેને ટાળી શકાતી નથી. જલદી આવી સમસ્યાઓ થાય છે, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અટકી જાય છે, પરિણામે ગુણવત્તાનું ગંભીર નુકસાન થાય છે.

ઉદાહરણ તરીકે: 1TT.710.30348 સુપર-લાર્જ એન્જિનિયરિંગ કંપનીના વિન્ડિંગ જૂથના નિરીક્ષણમાં, એવું જણાયું હતું કે લો-વોલ્ટેજ કોઇલ માટે કાર્ડબોર્ડ બેરલ ટ્યુબની આંતરિક સપોર્ટ પહોળાઈ યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવી નથી. ગાસ્કેટનું ઉદઘાટન 21 મીમી છે અને સપોર્ટની પહોળાઈ 20 મીમી હોવી જોઈએ. આકૃતિમાં દર્શાવેલ ચિત્રની પહોળાઈ 27 મીમી છે. આવી સમસ્યાઓના જવાબમાં, લેખક માને છે કે અથડામણ-પ્રકારની ગુણવત્તા સમસ્યાઓની શક્યતા ઘટાડવા માટે નીચેના પાસાઓ લેવા જોઈએ.

a ડિઝાઇન કરતી વખતે, તમે ડિઝાઇન દરમિયાન નિરીક્ષણની સુવિધા માટે ડિઝાઇન ઘટકથી સંબંધિત સામાન્ય ભાગોના લેઆઉટનું પૂર્વાવલોકન કરી શકો છો.

b ઓઇલ ફ્લૅપ, કોર્નર રિંગ, ગાસ્કેટ અને અન્ય એક્સેસરીઝ માટે, ડિઝાઇન વેરિફિકેશન પ્રક્રિયા દરમિયાન જથ્થાની કાળજીપૂર્વક તપાસ કરવી જોઈએ અને એક્સેસરીઝ માટે સાચા સાર્વત્રિક ભાગો પસંદ કરવા જોઈએ.

c મશીન હેડ અને તેના સહાયક ભાગોનું નિરીક્ષણ રેકોર્ડ બનાવો.

ડી. લાક્ષણિક સમસ્યાના કેસોના ગુણવત્તા નિયંત્રણ કોષ્ટકને અપડેટ કરો, આઇટમ દ્વારા આઇટમ ડિઝાઇન કરો, તપાસો અને તપાસો અને જૂથના આંતરિક ગુણવત્તા નિયંત્રણ કોષ્ટકનું નિરીક્ષણ વધારો.

ઇ. ગ્રુપમાં પાર્ટ મેચિંગ ટેબલ અપડેટ કરો, ડિઝાઈન કરો, ચેક કરો અને કાળજીપૂર્વક ભરો અને પાર્ટ મેચિંગ ટેબલ ચેક કરો.

2.2. ગણતરી ભૂલ સમસ્યા. ગણતરીની ભૂલો ડિઝાઇનરો દ્વારા કરવામાં આવતી સૌથી ખરાબ ભૂલો છે. જો આવું થાય, તો તે માત્ર ટ્રાન્સફોર્મરની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાને અવરોધશે નહીં, પરંતુ ઘટકોના પુનઃવર્કનું કારણ બનશે, જેના પરિણામે ભારે નુકસાન થશે.

ઉદાહરણ: TT.710.30331 પર આ પ્રોડક્ટના વોલ્ટેજ રેગ્યુલેટીંગ કોઇલને એસેમ્બલ કરતી વખતે, એવું જાણવા મળ્યું કે દબાણ નિયમન કરતી કાર્ડબોર્ડ ટ્યુબ જરૂરી મૂલ્ય કરતાં 20mm વધારે હતી. આવી સમસ્યાઓના જવાબમાં, એવું માનવામાં આવે છે કે અથડામણ-પ્રકારની ગુણવત્તા સમસ્યાઓની શક્યતા ઘટાડવા માટે નીચેના પગલાં લેવા જોઈએ.

a ભાગોને પ્રમાણસર દોરો, અને જો તે માપી શકાય તેવા હોય, તો હાથથી તેમની ગણતરી ન કરવાનો પ્રયાસ કરો. b કદની ગણતરી કરવા માટે વિજેટ ગણતરી એપ્લેટ લખો. c સ્થાનિક લાક્ષણિક આકૃતિઓ અને લાક્ષણિક K કોષ્ટકો ગોઠવો અને ડિઝાઇનમાં પસંદ કરેલ ઉપયોગ માર્ગદર્શિકા બનાવો.

2.3. ડ્રોઇંગ એનોટેશન સમસ્યાઓ. ડ્રોઇંગ એનોટેશનના મુદ્દાઓ પણ 2014 માં ગુણવત્તાના મુદ્દાના મોટા પ્રમાણ માટે જવાબદાર હતા. આવી સમસ્યાઓ ડિઝાઇનર્સની કાળજીના અભાવને કારણે થાય છે, અને તેના પરિણામો ક્યારેક ખૂબ ગંભીર હોય છે. ગંભીર પરિણામો સાથે, લેબલિંગ સમસ્યાઓને કારણે કેટલાક ભાગોને ફરીથી બનાવવામાં આવ્યા હતા.

ઉદાહરણ: વિભાગ 710.30316 આ ઉત્પાદનના ઉત્પાદન દરમિયાન, એવું જાણવા મળ્યું હતું કે ઉચ્ચ વોલ્ટેજ કોઇલના ઉપલા અને નીચલા ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક પ્લેટ રેખાંકનો બિન-સ્થિર પ્લેટ દર્શાવે છે.

ભૌતિક ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક પ્લેટમાં અવરોધ સ્તર હોય છે જે ઑપરેટરને પુષ્ટિ વિના આગળની પ્રક્રિયામાં આગળ વધતા અટકાવે છે. આવી સમસ્યાઓના જવાબમાં, લેખક માને છે કે અથડામણ-પ્રકારની ગુણવત્તા સમસ્યાઓની શક્યતા ઘટાડવા માટે નીચેના પાસાઓ લેવા જોઈએ.

ડ્રોઇંગના પરિમાણ સ્પષ્ટીકરણો (જેમ કે આખા, ખાંચો, છિદ્રો, વગેરે જેવા ભાગોના ક્રમમાં ચિહ્નિત કરવા), ડ્રોઇંગ પરના વધારાના પરિમાણોને દૂર કરવા અને પરિમાણીય ભરણ નિરીક્ષણ રેકોર્ડ્સ (પ્રક્રિયાના ક્રમ અનુસાર) બનાવો.

b ડિઝાઇન અને પ્રૂફરીડિંગની પ્રક્રિયામાં, ડ્રોઇંગ પર દોરવામાં આવેલી સામગ્રી એનોટેશનની સામગ્રી સાથે સુસંગત છે તેની ખાતરી કરવા માટે ભાગોના દરેક જૂથના પરિમાણોને કાળજીપૂર્વક તપાસો અને ખાતરી કરો કે પરિમાણીય માહિતી સંપૂર્ણ રીતે વ્યક્ત કરવામાં આવી છે.

c નિયંત્રણ માટે ગુણવત્તા નિયંત્રણ કોષ્ટકમાં ડ્રોઇંગ એનોટેશન સમસ્યાનો સમાવેશ કરો.

ડી. માનકીકરણના સ્તરમાં સુધારો કરો અને ડિઝાઇનની ભૂલો, ડ્રોઇંગ એનોટેશન અને અન્ય સમસ્યાઓને કારણે થતી ભૂલોને ઓછી કરો. ટ્રાન્સફોર્મરની આંતરિક ડિઝાઇનના 2 વર્ષથી વધુ સમયગાળામાં કોઇલ ડ્રોઇંગની ડિઝાઇન અંગેની મારી સમજ ઉપરોક્ત છે.